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      混合机工艺特点
      文章来源:管理员 添加时间:2019-08-13 09:54:35
      混合机工艺特点

      今天混合机厂家锐通给你带来混合机的工艺特点介绍,希望对你有所帮助:
      主要设计指标全铁含量(TFe):58%;烧结机利用系数取115t/m2h;烧结矿综合合格率:90%;碱度(CaO/SiO2):119;车间作业率:90%;烧结矿产量:30819万t/a.

        工艺设计特点(1)各类铁矿粉料先在原料场进行混匀,确保了原料粒度均匀、化学成分稳定。

        (2)采用计算机自动称量配料,选用定量调整圆盘与电子皮带秤组成的配料装备,实现配料准确、操作方便、确保烧结矿的化学成分稳定。

        (3)为了使烧结物料的物化性质充分均匀,使烧结物料内微粒物料造成适宜的小球,采用二次混合系统,延长混合、造球时间,总混料时间达6129min,确保了物料充分混合,强化造粒。

        (4)推行“低水、低碳、厚料层烧结技术”,采用雾化水造球和混合料仓蒸汽预热技术,强化造粒和消除过湿带。

        (5)在一次混合机上设置雾化水喷头,并采用中子水分自动测量监控系统控制添加雾化水(控制装置动态精度为015%~1%),可以确保物料充分混合均匀,强化造粒。

        (6)在生石灰配加前实行生石灰热水预消化技术,生石灰具有强化造粒、改善料层透气性的作用,是厚料层烧结的有效强化剂。水钢的实践表明:生石灰配加量为2%~3%时,混合料温度提高4℃以上,烧结矿产量可提高3%~5%,能耗可降低2~3kg/t.

        (7)采用蒸汽预热混合料技术,在烧结室混合料仓内设置混合料蒸汽预热装置,有效减少了料层下部的过湿现象,蒸汽利用率可达90%.

        (8)采用烧结机―环冷机工艺,对较复杂或易波动的原料条件适应性强,生产组织灵活,烧结机利用系数高。

        (9)采用大风量、低炭、厚料层(600mm)烧结技术,延长高温烧结时间,有色金属设计提高烧结矿的冷、热态强度、可改善烧结矿的质量,降低烧结矿的氧化亚铁含量,提高还原性能,降低燃料消耗量,增加了产量,改善了烧结厂的劳动条件。

        (10)为缩短烧结室厂房长度,设计选用台车宽度为3m的中型烧结设备2×132m2烧结机,从而降低了单位烧结面积的基建投资和经营费用,节省能耗,提高了劳动生产率,便于实现自动化控制,提高产品质量,减少污染,有利于环境保护。

        (11)水钢地处云贵高原,空气重度较小,同质量气体所占体积较大。为保证冷却效果,选用157m2环式鼓风冷却机,冷烧比1119∶1,具有台车利用率高、设备重量轻等特点。由于场地非常紧张,环冷机采用内二外二的平面布置。

        (12)环冷设有余热回收系统,利用余热回收蒸汽预热混合料,使料温提高到70℃以上,以改善料层的换热效果,并消除烧结料层的过湿带。

        (13)不设热矿振动筛,采用热烧结矿热矿破碎后直接冷却的工艺。不仅简化了流程、降低了主厂房高度,同时,省却了热返矿贮仓及输送设备,减少了投资和维修费用,提高了作业率4%.而且对配料的准确性和烧结生产的稳定性也十分有利。另外,对本工程而言,还在一定程度上节省了非常有限的建设场地。

        (14)不设置冷矿破碎机,降低了烧结矿粉矿率,成品合格率达90%以上。

        (15)采用完整的二段筛分整粒工艺,烧结矿设两段四级筛分,用2台冷矿筛串联布置,二次筛具有双分级点功能,分别筛出>20mm,20~10mm,<10~5mm3种粒级的烧结矿,分别供返矿、底料和成品;减少了占地面积,布置更加紧凑,减少了成品烧结矿转运次数,提高了成品率。

        (16)系统,改善炉料透气性和烧结作业条件,保证烧结台车不易烧坏并减少炉篦粘结;降低烟气含尘量,延长收尘设备使用寿命,减少环境污染。

        (17)烧结返矿关注配料室参加配料,稳定了烧结矿的化学成分,充分利用了资源。改变了过去返矿直接加在混合皮带上,由于返矿波动较大,造成烧结过程恶性循环,烧结矿产量低,质量差的局面。 

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